av Båtprosjekt i 2020:
- Montering av ny ankervinsj i Nord West 740
- Laging av selvlensning til fire luker i Cockpit i Nord West 740
- Montering av baugpropell i Nord West 740
Da jeg i 2010 kjøpte min Nord West 740, hadde båten ingen baugpropell. Det var et savn for meg. Tidligere hadde jeg en Enes 25, og den var utstyrt baugpropell. Det var også en båt med dyp kjøl, slik Nord West 740 også er. Så under normale forhold var det ingen problemer å manøvrere båten framover også på trange steder, bare man hadde litt styrefart. Men i krevende situasjoner og når man skulle legge til en brygge under ugunstige vindforhold, var baugpropellen til stor hjelp.
Montering av Side-Power SP 40 baugpropell i Viksund 800
Da Rune og jeg kjøpte vår Viksund 800 som var uten dyp kjøl, hadde heller ikke den også baugpropell. Den hadde et stort overbygg. Og at båten dessuten hadde stor og høy kalesje, gjorde den ennå mer følsom for vind. Og da skulle det ikke mye vind til før var det var krevende å manøvrere på trange steder og under krevende forhold.
Samme høst som vi kjøpte båten, tok vi derfor båten på land og dro på båtmesse til Harstad. Der fikk vi kjøpte inn Sleipner SP40 som var på tilbud, lånte skikkelig hullfres og støpte det 180 mm store tunnellrøret fast i skroget – helt forenklet forklart. Siden vi hadde jobbet en god del med glassfiberarbeid tidligere i forbindelse med bygging av vår Källmar 620 som vi forlenget, var det en rimelig grei jobb og enkel, selv om det tok litt tid. Men slikt arbeid krever at man vet hva man gjør, og at man følger alle prosedyrer nøye.
Da vi utførte denne jobben, var det høst og noe kaldt på kveldene. Så da var det bare å legge pressending rundt båten og å fyre opp byggtørkeren på 16 kw, slik at vi klarte å holde temperaturen så høy at polyesteren herdet skikkelig, dvs. minst 16 varmegrader. Og det gikk helt fint.
- Video av Master byggtørkeren som vi brukte for å sørge for høy nok herdetemperaturen til polyesteren
Siden båten hadde dobbelt skrog, var glassfiberarbeidet mer krevende jobb. Det var ikke komplisert, men tok mer tid. Vi gjorde alt fra A-Å, inklusiv den elektriske installasjonen. Men siden Rune, som også var medeier er elektriker, var jobben i trygge og gode hender. Så dermed ble den delen av jobben helt profesjonelt utført, noe som tydelig kommer fram av bildene som nedenfor fra den elektriske installasjonen i vår Nord West 740 tydelig viser.
Etter min vurdering hadde vi stor nytte av baugpropellen. Siden vi gjorte alt selv, slapp vi unna med ca. Kr. 15.000,-.
10 år med Nord West 740 uten baugpropell
Under normale forhold er Nord West 740 utrolig lettmanøvrert, særlig framover. Selv om jeg i alle disse 10 årene stort sett har brukt kalesjen, har det gått rimelig problemfritt. Men akterover lystrer ikke roret nevneverdig, for det skal høyt turtall til før båten svinger. Men det har egentlig ikke skapt problemer når man blir vant med hvordan skal takle slike situasjoner. Når jeg har rygget ut av båsen, har vinden noen få ganger tvunget akterenden av båten i feil retning. Men selv da har det tross alt gått greit å snu båten 180 grader mellom alle de andre båtene, selv om det har vært rimelig trangt.
To meter trangere mellom båtene skapte utfordringer
Våren og sommeren 2020 ble alt dette betydelig mer krevende. En sak var at det ofre da blåste fra feil retning. Og da var det noen ganger mer krevende å kjøre ut. Dessuten blåste det iblant kraftig fra nord når vi skulle kjøre inn i havna, og da var det samtidig vanskelig å våge å holde høy nok styrefart. Vår brygge var da flyttet 2 meter nærmere brygga som lå bak vår båt, så da ble det betydelig trangere. Og i tillegg hadde noen av båtene som lå rett bak vår båt blitt byttet ut med større båter, slik at vi ved et par tilfeller var nær ved at den sterke nordavinden trykket vår båt bort i de andre båtene. Men heldigvis hadde jeg de gangene folk med meg, slik at vi heldigvis unngikk å skade andre båter. Da hadde det snart kostet mye mer enn hva montering av ny baugpropell ville koste. Og det ville jeg absolutt unngå for enhver pris!
Dermed var avgjørelsen tatt. Ny baugpropell og alt annet materiell ble innkjøpt sommeren 2020 fra Akku Teho i Kokkola, og i løpet av høsten skulle hele prosjektet være avsluttet. Det var målet!
Innkjøp av Vetus VBOW 3512D baugpropell
Det eneste stedet i Nord West 740 hvor baugpropellen kunne monteres, gav ikke alt for stort spillerom når det gjaldt tunneldimensjon, valg av baugpropell og monteringshøyde. Våren 2020 monterte Rune og meg ny ankervinsj, og til den hadde vi allerede lagt 35 mm» kabler. Og planen vår å koble baugpropell-motoren til de samme kablene. Så dermed kunne vi ikke montere en større baugpropell. Jeg må innrømme at jeg var litt usikker på om vår Vetus VBOW 3512D baugpropell skulle klare jobben, men jeg hadde egentlig ikke andre valg. Den har tross alt en skyvekraft på 35 Nm, så det håpet vi at det skulle rekke.
Så det ble derfor til at valget denne gangen falt på den Vetus-modellen som er avbildet og nevnt ovenfor. Tunelldiameteren er på 140 mm, så det gikk helt greit i forhold til høyde for baugpropellen og bredden. I overkant av tunellen ble de en rørlengde på tvers av båten på 18 cm, og det holdt faktisk med noen centimeters margin. Men det forutsatte at senterlinjen av tunellen måtte komme på korrekt plass, og det var sannelig ikke mye slingringsmonn. Så det ble det en god del beregning og mange kontrollmålinger, før vi hadde bestemt oss endelig.
For at hullfresingen og støping av tunellen skulle gå så fort som mulig etter at båten var tatt opp på slippen, valgte jeg i gjøre alt slipearbeidet ferdig før jeg tok opp båten. Og det var nok den skitneste delen av jobben, selv om resten av jobben også krevde fullt verneutstyr og utallige støvsuginger. Men det gikk rimelig greit, i alle fall synes jeg det når jobben var avsluttet og vel utført.
Slik bildet ovenfor til venstre viser, laget jeg en mal og markerte senterlinjen. Så merket vi, Rune og jeg, senterpunktene der vi mente de skulle være.
Deretter gjorde vi det samme på utsiden og med mange målinger og beregninger. Og så boret vi fra utsiden med et 8 mm bor gjennom skroget, samtidig som vi kontrollerte på innsiden hvor godt vi traff i forhold til sentermerket der. Litt måtte vi justere, men det var ikke mye. Da vi var helt sikre på at sentermerkene kom på rett sted på begge sider av skroget, boret vi hull med et 12,5 mm metallbor gjennom skroget fra bedde sider av skroget. Så lagde vi en mal av en plate med samme høyde som tunelldiameteren, så vi var 100 % sikre på at alt var rett. For om det ble feil, hadde tunellen kommet på feil sted. Det fikk ikke komme nærmere bunnen av kjølen og vannlinja enn ca. 10-14 cm fra tunellens ytterdiameter, og det klarte vi med god margin.
Da var det bare stikke det 12 mm tykke styrerøret gjennom de to hullene på begge sider av skroget, sjekke på nytt at vi hadde gjort alt helt rett, og så å begynne å frese.
Ved å trykke på de to bildene ovenfor, vil du kunne se to videoer av selve fresejobben. Dessverre var fresestålet veldig slitt, slik at jobben tok mye lengre tid enn da vi gjorde samme jobb på vår Viksund 800. Denne gangen måtte vi hjelpe til med stikksaga. Men sluttresultatet ble også denne gangen veldig bra, og det var det aller viktigste.
På bildet til høyre ovenfor vises styrestålet som går gjennom de to 12 mm hullene, og som er tredd gjennom hullene på begge sider av skroget. Før vi startet fresingen, kontrollmålte vi på nytt, før vi begynte fresinga av det 145 mm store hullet tvers gjennom hele båten.
Slik så det ut fra innsiden av båten når hullene var ferdige frest og slipt med en liten vinkelsliper med 125 mm lamellslipepapir med grov korning. Det er virkelig ikke mye å gå på, så her måtte vi bruke den aller største flid for å lykkes. Her hadde det ikke gått å mislykkes, for så å bore nye hull! Takket være vår sønn Rune, så kom vi lykkelige i havn med denne delen av prosjektet. Han er både flink og nøye, og det trengtes virkelig.
Etter dette, kunne Rune permitteres. For da var det bare enklere arbeidsoperasjoner som gjenstod – og som selv jeg mestret – før han måtte tilbake for å montere det skipselektriske i forbindelse med baugpropellen. Men til den tid, skulle det gå 3-4 dager.
Innvendig støpearbeid ble utført først
Før jeg kunne gå i gang med glassfiberstøpingen, måtte de to 145 mm store hullene i skroget slipes både innvendig og utvendig. På innsiden skulle vinkelen være 45 grader slik at man fikk god vedheft. På utsiden, derimot, skulle det slipes slik at radiusen i hullets ytterkant helst var på 20 mm. Dette på grunn av at vanngjennomstrømningen ikke skal kunne skape turbulente strømninger under bruk av baugpropellen, og dermed redusere baugpropellens skyvekraft. Siden baugpropellen allerede var i minste laget, måtte jeg gjøre flid også med denne arbeidsoperasjonen. Det var litt krevende å få stor nok radius, men etter prøving og testing etter at båten ble satt ut på vannet, fungerer baugpropellen helt som den skal uten å ta inn luft. Så også på dette området lyktes vi!
Før støpningen startet, var det viktig å støvsuge godt, og å vaske helt rent med Aceton, faktisk i flere omganger. Jeg begynte først nederst ved kjølen, og la lag på lag med 450 grams glassfibermatter, og lot polyesteren herde godt etter hvert som jeg bygget meg opp mot underkanten av tunellen. Så tok jeg en god pause, hadde godt med varme på, og lot det herde skikkelig før jeg begynte å feste tunnellrøret til skrogets innside. Men før den tid, måtte tunnellrøret kappes og tilpasses til skroget.
Deretter renset jeg flatene på nytt med acetyl, støvsugde godt og fortsatte glassfiberarbeidet. Verktøyet som jeg brukte, var: en god og skarp beleggkniv, underlag til å skjære og å tilpasse glassfiberremsene på, egnede pensler, noe å blande i som tåler polyesteren, glassfiberrulle for å få ut all luften med (veldig viktig for sluttresultatet), tykke og gode gummihansker, gassmaske med nye filter, tilstrekkelig med polyester, herder og noe å måle herderen med, god ventilasjon og godt pågangsmot. Og selvfølgelig «finsk sisu» eller stor utholdenhet og målbevissthet! Og så må man selvfølgelig huske på å dekke til alt i båten som man ikke vil at det skal søles polyester på. For etter at den er herdet etter ca. 15 minutter, er den nesten umulig å fjerne. Så her er god planlegging veldig viktig, og at man ikke går i gang før man er sikker på at man er klar og har alt som man skal bruke i nærheten, og helst på faste plasser slik at man finner det straks når man skal bruke det.
Siden herdeprosessen begynner så fort, er det viktig å ikke blande for mye polyester om gangen. Og husk: Glem ikke å legge i ca. 2 % med herder, og å røre godt før bruk!
På dette bildet kan man se hvordan det ble seende ut innvendig, etter at tunellen var plastet fast. Det gråe som vises på røret, er sølvteip som jeg brukte for å dekke til med, slik at det ikke skulle komme glassfiber på den delen av tunellen hvor underhuset til baugpropellen skulle monteres. Om ikke dette feltet er helt rent, vil man kunne få vannlekkasje inn i båten. Først når underhuset skulle monteres, ble teipen fjernet.
Utvendig glassfiberarbeid påbegynnes, etter at jeg var ferdig innvendig
Slik bildene ovenfor viser, slipte jeg et stort område av skroget allerede før jeg gikk i gang med den innvendige glassfiberstøpingen. Jeg slipte det slik at det ble i en v-form, mest innerst, og så gikk det til null helt ytterst. Grunnen til det, er at man skal legge på flest lag med glassfibermatter innerst. Og så jobber man seg utover med god overlapping mellom lagene.
Slik bildet til venstre viser, har det rent polyester fra den innvendige støpningen utover, men dette skaper bare god tetting.
Utvendig sliping er unnagjort og det er klart for å begynne glassfiberarbeidet
Ovenfor kan man se hvordan det så ut, etter at jeg hadde slipt ferdig, og før det var klart for å begynne med å legge på glassfibermatter og polyester.
Bruk av ovn med infrarød stråleovn til Kr. 200,- ble en suksess
Da jeg noen dager før jeg skulle i gang med monteringa av baugpropellen, møtte på en person i båthavna som samme år på våren også hadde montert baugpropell. Han tipset meg om at han med stort hell hadde brukt en infrarød ovn, og at varmeenergien kun blir levert der hvor det er behov for oppvarming. Jeg dro da bort til Clas Ohlson og kjøpte en slik på 100 watt for Kr. 200,-, og det er virkelig noe jeg sterkt kan anbefale til tilsvarende prosjekt på våren eller høsten for å få polyesteren til herde skikkelig. Dessuten brukte jeg selvsagt både varmevifte og delvis også Master byggtørkeren, men den infrarøde stråleovnen var helt genial. Vel dryppet de litt polyester inn i den, men det betyr ikke noe, siden den mest sannsynlig bare blir brukt til dette prosjektet.
Sparkling og sliping er unnagjort, før jeg gikk i gang med priming
Jeg eksperimenterte egentlig med ulike typer sparkel før jeg ble fornøyd. Etter min erfaring var sparkelen som er beregnet for å brukes under vannlinjen utvendig, betydelig mer krevende både å legge ut og å slipe enn hva jeg har brukt tidligere. Men den var dessverre ikke å få tak i lokalt.
Nå er faktisk det utvendige arbeidet utført, selv om det ikke ser slik ut
På bildene ovenfor, er faktisk hele glassfiberarbeidet, slipingen, sparklingen, ny sliping, påføring av primer med antipest og bunnsmøringen fullført. Båtens bunnstoff er blå, slik som området rundt tunellen. Den grå fargen på resten av skroget, er bare støv som jeg helt bevisst ikke ønsket å vaske bort før bunnstoffet var skikkelig tørket.
Vetus VBOW 3512D baugpropell ferdig montert
Bildene ovenfor er tatt etter at alt glassfiberarbeid er avsluttet, flatene er slipt og overmalt med topcoat. Om baugpropellen hadde vært 3 cm. høyere, ville jeg ikke fått på luken. Det som vises helt fremst på bildet til høyre, er kompasset til min nye og suverent presise Raymarine autopilot. Slik mye av det andre ekstrautstyret jeg har ettermontert, er autopiloten noe av det mest nyttige og som blir brukt aller mest. Den fikk jeg helt gratis av Raymarine, selv om den komplett kostet over Kr. 11.000,-. Årsaken var at min gamle rattpilot sluttet å fungere noen dager før den treårige garantien gikk ut, og da tilbød den men denne i stedet for å få reparert den gamle. Snakk om topp servise fra importøren!
Installasjon av det elektriske arbeidet både til ankervinsjen og til baugpropellen
Iblant kan man si at bilder kan fortelle mer enn tusen ord. Det samme kan man kanskje også si om det elektriske arbeidet som er vist på de tre bildene ovenfor. Flere av komponentene er installert i forbindelse med monteringa av ankervinsjen for kort tid siden. Som jeg ovenfor har nevnt, hadde vi allerede trekt to stk. 35 mm2 elektriske skipskabler helt fra batteriene og fram til ankervinsjen. Og nå var vår sønn, Runes utfordring, å kutte disse to tykke og stive kablene, presse skikkelige kabelsko på dem, for så å kople dem sammen.
For meg virker det som om han har brukt doble kabelsko som han har presset begge de to tykke strømkablene inn i hver sin doble kabelsko, en for plussiden, og en for minussiden.
Ut fra bildene er det umulig å forestille seg hvor trangt det må ha vært å arbeide inne i det trange skapet. Og ennå vanskelig er det å skjønne at han har klart å få inn den kraftige hydrauliske presstanga inn i skapet for å gjøre jobben. Men så er det tross alt om proft utstyr og en urmaker av en elektriker.
Når denne jobben var vel utført, var det bare enkle hurtigkoblinger skulle kobles sammen.
Testing av baugpropellen som er montert i Nord West 740
Ut over våren og sommeren 2021 regner jeg med at baugpropellen kommer til å bli flittig brukt, og dermed også å bli testet skikkelig. Håpet er at det da vil bli tatt videoer som viser bruk av baugpropellen under ulike og skiftende forhold. Disse vil derfor bli lagt ut senere.
